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【問題解決の7つ道具】QC7つ道具、新QC7つ道具を使いこなす。数字をグラフにして「問題の8割」を可視化するアプローチ新着!!
鈴木 美徳 製造現場では、トラブルが発生した際に「おそらくこれが原因だろう」というベテランの勘や、声の大きい人の意見に引きずられて対策を立ててしまうことが少なくありません。しかし、これでは根本原因を取り違え、時間とコスト […]
【労災11件を完全ゼロへ】従業員の安全意識とリスクアセスメントの「抜本的意識改革」のストーリー新着!!
多くの現場では、安全対策というと「ルールを守れ」「注意しろ」というスローガンの連呼や、安全看板の設置といった表面的な対策に終始しがちです。しかし、どれほど厳しい規則を作っても、現場の従業員が当事者意識を持たなければ不安全 […]
【仕掛在庫の圧縮】在庫を「3.0ヶ月から2.3ヶ月」に削減！キャッシュフローを劇的に改善したSCM（サプライチェーン）再構築新着!!
実際にある製造現場において、これまで3.0ヶ月分積み上がっていた在庫を2.3ヶ月分へと大幅に削減し、劇的なキャッシュフローの改善を達成した事例があります。この成果をもたらしたのは、勘や経験に頼った生産計画から脱却し、SC […]
【キャリアコンサルタントの視点】国家資格を持つ工場長が語る、製造現場の従業員が自走し始める「キャリア開発」の仕組み新着!!
日本のものづくりを支える製造現場において、かつて主流だったマニュアル通りの作業を正確にこなすだけの時代は終わりました。市場が激変し、多様なニーズへの対応や自動化が進む現代の現場で真に求められているのは、一人ひとりの作業員 […]
【経営の原点】35年の工場経営でたどり着いた「利他」の経営哲学が、最終的に利益を最大化する理由新着!!
35年にわたりエンジニアから外資系企業の最高経営責任者、そして企業再生の現場までを歩み、製造業のあらゆる景色を見てきました。その長きにわたる実践と試行錯誤の中で、私が最終的にたどり着いた確信があります。それは、一見すると […]
【エフェクチュエーション】予測不可能なVUCA時代に、従来の「計画ありきの経営」を捨てて、手持ちの手段から始める思考法新着!!
「詳細な市場調査をして、完璧な事業計画を立ててから動き出そう」 「競合他社がやっていない未開拓の領域を探そう」 VUCA（変動性・不確実性・複雑性・曖昧性）と呼ばれる現代において、こうした「予測ありき（コーザル）」の経営 […]
【なぜなぜ分析の極意】「真因」にたどり着くための5つのルール。個人のミスを責めず、「仕組みの不備」をあぶり出す方法新着!!
「なぜ作業ミスが起きたのか？」 「作業員の注意力が不足していたから」 「対策：今後は注意を徹底し、再発防止に努める」 現場のトラブル報告書や改善シートで、このような「精神論の対策」を目にしたことはありませんか？ これでは […]
【安全は攻めの経営戦略】「安全第一」を朝礼の呪文で終わらせない！労災ゼロが究極の「コスト削減」と「信頼獲得」に繋がる理由
「安全第一、ヨシ！」 毎朝の朝礼で、この言葉を形骸化した「呪文」のように唱えていませんか？ そして、その直後に「で、今日の生産ノルマは達成できるのか？」と、真逆の無言のプレッシャーを現場にかけてはいないでしょうか。 多く […]
【稼働率改善】溶接工程の稼働率を「50%から80%へ」引き上げた、IE（インダストリアル・エンジニアリング）によるムダ取りの全貌
「稼働率を上げろと現場に言っているが、一向に改善しない」 「新しい設備を入れなければ、これ以上の増産は無理だ」 生産性を上げようとするとき、私たちはつい「新しいロボットや設備を入れること（設備投資）」を考えがちです。しか […]
【顧客クレーム低減】「200ppmから16ppmへ」劇的改善を達成した、工程能力に基づいたサンプリングと検査基準の見直し
「不良流出を防ぐために、検査員を増やして全数検査を徹底しよう」 「検査基準をさらに厳しくして、不適合品を1個も逃すな」 実は、この「検査の強化」という一見正しい判断こそが、現場を疲弊させ、かえって不良を減らせない最大の落 […]